Физические свойства включают в себя следующие параметры: плотность, пористость, водопоглощение, влагоотдача, гигроскопичность, водопроницаемость, морозостойкость, теплопроводность, звукопоглощение, огнестойкость, огнеупорность и некоторые другие.

Плотность

      Плотность материала бывает средней и истинной. Средняя плотность определяется отношением массы тела (кирпича, камня и т. п.) ко всему занимаемому им объему, включая имеющиеся в нем поры и пустоты, и выражается в соотношении кг/м2.
      Истинная плотность – это предел отношения массы к объему без учета имеющихся в них пустот и пор.
      У плотных материалов, например у стали и гранита, средняя плотность практически равна истинной, у пористых (кирпич и т. п.) меньше.

Пористость

      Эта характеристика определяется степенью заполнения объема материала порами, которая исчисляется в процентах. Пористость влияет на такие свойства материалов, как прочность, водопоглощение, теплопроводность, морозостойкость и др.
      По величине пор материалы разделяют на мелкопористые, у которых размеры пор измеряются в сотых и тысячных долях миллиметра, и крупнопористые (размеры пор – от десятых долей миллиметра до 1–2 мм). Пористость строительных материалов колеблется в широком диапазоне. Так, например, у стекла и металла она равна 0 %, у кирпича пористость составляет 25–35 %, у мипоры – 98 %.

Влагоотдача

      Это свойство материала характеризует способность терять находящуюся в его порах влагу. Влагоотдача исчисляется процентным количеством воды, которое материал теряет за сутки (при относительной влажности окружающего воздуха 60 % и его температуре 20 °C).
      Влагоотдача имеет большое значение для многих материалов и изделий, например стеновых панелей и блоков, которые в процессе возведения здания обычно имеют повышенную влажность, а в обычных условиях благодаря водоотдаче высыхают. Вода испаряется до тех пор, пока не установится равновесие между влажностью материала стен и влажностью окружающего воздуха.

Водопоглощение

      Водопоглощение – это способность материала впитывать и удерживать в своих порах влагу.
      По объему водопоглощение всегда меньше 100 %, а по массе может быть более 100 % (например, у теплоизоляционных материалов). Насыщение материала водой ухудшает его основные свойства, увеличивает теплопроводность и среднюю плотность, уменьшает прочность.
      Степень снижения прочности материала при предельном его водонасыщении называется водостойкостью и характеризуется коэффициентом размягчения.
      Материалы с коэффициентом размягчения не менее 0,8 относят к водостойким. Их применяют в конструкциях, находящихся в воде, и в местах с повышенной влажностью.

Гигроскопичность

      Гигроскопичность – это свойство пористых материалов поглощать влагу из воздуха. Гигроскопичные материалы (древесина, теплоизоляционные материалы, кирпичи полусухого прессования и др.) могут поглощать большое количество воды. При этом увеличивается их масса, снижается прочность, изменяются размеры. Для некоторых материалов в условиях повышенной и даже нормальной влажности приходится применять защитные покрытия. А такие материалы, как кирпич сухого прессования, можно использовать только в зданиях и помещениях с пониженной влажностью воздуха.

Водопроницаемость

      Водопроницаемостью называют способность материала пропускать воду под давлением. Эта характеристика определяется количеством воды, прошедшей при постоянном давлении в течение 1 ч через материал площадью 1 м2и толщиной 1 м. К водонепроницаемым относятся особо плотные материалы (сталь, стекло, битум) и плотные материалы с замкнутыми порами (например, бетон специально подобранного состава).

Морозостойкость

      Морозостойкость – это способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без снижения прочности и массы, а также без появления трещин, расслаивания, крошения.
      Для возведения фундаментов, стен, кровли и других частей здания, подвергающихся попеременному замораживанию и оттаиванию, необходимо применять материалы, обладающие повышенной морозостойкостью. Плотные материалы, не имеющие пор, материалы с незначительной открытой пористостью, с водопоглощением не более 0,5 % обладают морозостойкостью.

Теплопроводность

      Теплопроводность – свойство материала передавать теплоту при наличии разности температур снаружи и внутри строения. Эта характеристика зависит от ряда факторов: природы и строения материала, пористости, влажности, а также от средней температуры, при которой происходит передача теплоты. Кристаллические и крупнопористые материалы, как правило, более теплопроводны, чем материалы, имеющие аморфное и мелкопористое строение. Материалы, имеющие замкнутые поры, обладают меньшей теплопроводностью, чем материалы с сообщающимися порами.
      Теплопроводность однородного материала зависит от средней плотности: чем меньше плотность, тем меньше теплопроводность и наоборот. Влажные материалы более теплопроводны, чем сухие, так как теплопроводность воды в 25 раз выше теплопроводности воздуха. От данного показателя зависит толщина стен и перекрытий отапливаемых зданий.

Звукопоглощение

      Звукопоглощением называется способность материала ослаблять интенсивность звука при прохождении его через материал. Звукопоглощение зависит от структуры материала: сообщающиеся открытые поры поглощают звук лучше, чем замкнутые. Лучшими звукоизолирующими показателями обладают многослойные стены и перегородки с чередующимися слоями пористых и плотных материалов.

Огнестойкость

      Огнестойкость – это свойство материалов противостоять действию высоких температур. По степени огнестойкости материалы делят на несгораемые, трудносгораемые и сгораемые. Несгораемые материалы (кирпич, бетон, сталь) под действием огня или высоких температур не воспламеняются, не тлеют и не обугливаются, но могут сильно деформироваться.
      Трудносгораемые материалы (фибролит, асфальтовый бетон) тлеют и обугливаются, но после удаления источника огня эти процессы прекращаются. Сгораемые материалы (дерево, рубероид, пластмассы) воспламеняются или тлеют и продолжают гореть или тлеть и после удаления источника огня.

Огнеупорность

      Огнеупорность – свойство материала противостоять, не деформируясь, длительному воздействию высоких температур. По степени огнеупорности материалы делят на огнеупорные, выдерживающие действие температур до 1580 °C и выше (шамотный кирпич), тугоплавкие, выдерживающие действие температур 1350–1580 °C (тугоплавкий кирпич), легкоплавкие, размягчающиеся или разрушающиеся при температуре ниже 1350 °C (керамический кирпич).

      К механическим свойствам материала относят его прочность, упругость, пластичность, хрупкость, сопротивление удару и твердость.

Прочность

      Прочностью называется способность материала противостоять разрушению под воздействием внешних сил, вызывающих в нем внутренние напряжения.
      Прочность материала характеризуется пределом прочности при трех видах воздействия на него – сжатии, изгибе и растяжении.

Упругость

      Упругость – это способность материала после деформирования под воздействием каких-либо нагрузок принимать первоначальную форму и размеры. Наибольшее напряжение, при котором материал еще обладает упругостью, называется пределом упругости. К упругим материалам относят резину, сталь, древесину.

Твердость

      Твердость – способность материала сопротивляться проникновению в него другого, более твердого тела. Это свойство материалов важно при устройстве полов и дорожных покрытий.

Хрупкость

      Хрупкость – свойство материала под действием внешних сил мгновенно разрушаться без заметной пластичной деформации.
      К хрупким материалам относятся кирпич, природные камни, бетон, стекло и т. д.

Пластичность

      Пластичность – свойство материала изменять под нагрузкой форму и размеры без образования разрывов и трещин и сохранять изменившиеся форму и размеры после удаления нагрузки. Это свойство противоположно упругости.
      К пластичным материалам относят битум, глиняное тесто и др.

Сопротивление удару

      Сопротивление удару – способность материала противостоять разрушению под действием ударных нагрузок. Плохо сопротивляются ударным нагрузкам хрупкие материалы.

      Древесина – незаменимый материал при строительстве дома. Она используется в виде жердей, бревен, пиломатериалов, клееных изделий и др.
      Ни один из строительных материалов не обладает такими качествами, как древесина. Она наиболее удобна в обработке. Кроме того, это один из самых прочных, легких материалов, долго сохраняющих тепло и приятный запах. Древесина не относится к капризным строительным материалам, но некоторые ошибки просто недопустимы: нельзя будет надставить несколько сантиметров неровно отпиленной доски или выровнять испорченную поверхность без ущерба для будущего изделия. Это не пластилин и не глина, но в пластичности древесина им тоже не уступает. Сырая или специально вымоченная древесина прекрасно принимает ту форму, которую необходимо ей придать.

Строение древесины

      Сделав поперечный срез, можно наиболее четко рассмотреть строение древесины. Каждый брусок необтесанного дерева имеет кору – это «кожа» дерева, которая не используется в работе, ее обязательно нужно снимать. Под корой располагается зона роста дерева, которая практически не различима невооруженным глазом.
      На свежем спиле растущего дерева этот слой камбия представлен очень хорошо. Если снять кору, откроется тонкая прослойка влажной ткани зеленоватого цвета – это и будет камбий. За камбием расположена собственно древесина с годичными кольцами. Ее еще называют заболонью. В центре каждого дерева есть ядро, которое по цвету может сливаться с заболонью или иметь более темный цвет. В зависимости от этого разделяют заболонные породы древесины, где ядро не имеет ярко выраженной структуры и клетки расположены так же плотно, как и в заболони, и ядровые, где, соответственно, ядро хорошо различимо. Иногда заболонные породы дерева называют безъядровыми.
      К ядровым древесным породам относятся все хвойные (сосна, кедр, ель, тис, лиственница) и некоторые лиственные породы, например дуб, ясень, тополь. Большинство лиственных пород составляет ряд заболонных, или безъядровых: береза, граб, ольха, клен.
      Кроме микроструктуры древесины, куда относится плотность расположения древесных клеток, на создание композиции и возможность использования того или иного бруска в работе влияет макроструктура древесины, представленная годичными кольцами и сердцевидными сосудами. К макроструктуре также относится наличие различных сучков, наростов и неразвившихся побегов-глазков, которые отклоняют годичные кольца и образуют различные свилеватости.
      Древесина, где наиболее четко различимы годичные кольца, горизонтальные и вертикальные сосуды, представляется наиболее интересной для обработки. Используемые в строительстве породы – граб, дуб, ильм, бук – имеют такую древесину.

Породы древесины

      Хвойные породы обладают более резким, смолянистым запахом. Кроме того, макроструктура таких пород дерева лучше выделена, чем у лиственных. К хвойным породам древесины относят сосну, лиственницу, пихту, ель, кедр.
      Сосна наиболее часто используется как строительный материал. Окраска древесины сосны может быть как красновато-желтой, так и бледно-желтой, причем это нисколько не сказывается на ее рабочих свойствах. Сама древесина прочная, легкая, удобна в обработке. Кроме того, из-за высокого содержания смолы она очень стойка к гниению и воздействию атмосферных явлений. Мягкая структура древесины позволяет легко впитывать различные красители. Это касается также и лаковых покрытий. При усушке древесина сосны практически не коробится.
      Ель – вторая по значимости и использованию хвойная порода. По сравнению с сосной ель во многом уступает ей. Прежде всего это вызвано большим количеством сучков в древесине. Да и обработке она поддается хуже. В древесине ели смолы немного меньше, что и сказывается на плохой устойчивости ее к воздействию атмосферных явлений.
      Кедр, или сибирская сосна, по строительным качествам не уступает ели, а порой даже превосходит ее. Древесина кедра очень легка в работе, но при этом так же как и ель, не обладает устойчивостью к загниванию.
      Пихта по своим рабочим качествам мало чем отличается от ели: легко поддается обработке и практически не воспринимает химических препаратов. Так же как и в древесине ели, здесь содержится мало смолы, из-за чего древесина быстро загнивает на открытом воздухе без специальной обработки.
      Лиственные породы древесины делятся на твердолиственные и мягколиственные. Древесина таких пород практически не пахнет, а запах усиливается только при свежем срезе и обработке. Среди твердолиственных пород наиболее часто используются дуб, береза и ясень. Среди мягколиственных пород наиболее часто встречаются осина и ольха.
      Дуб используется при изготовлении мебели и паркета. Дубовая мебель считается самой красивой и прочной, кроме того, плотная древесина позволяет украсить детали рельефной резьбой. Также прочность и твердость древесины способствует изготовлению мелких крепежных, очень прочных соединений. Дуб – одна из немногих пород древесины, из которой можно сделать гнутые детали различного радиуса. Из-за высокого содержания в древесине дубильных веществ дуб считается самым устойчивым к гниению из всех лиственных пород.
      Бук также относится к твердолиственным породам. По своим качествам практически не уступает дубу. Так же хорошо, как дуб, поддается обработке, гнется и пропитывается различными химическими растворами. Это его качество способствует долговечности лакового и красящего покрытия. Но из-за того, что бук сильно коробится при высыхании, подвержен загниванию с образованием червоточин, он мало используется при изготовлении мебели.
      Ясень чаще всего применяется при производстве мебели, шпона и паркета. Это обусловлено прежде всего качествами его древесины: прочная, вязкая, долговечная, стойкая к загниванию, с красивым текстурованным рисунком, она при усушке мало коробится и хорошо гнется при распаривании.
      Береза используется немного реже, чем ясень. В первую очередь это объясняется малой устойчивостью к загниванию, большой усушкой и подверженностью короблению. Но сама древесина березы хорошо поддается обработке, дает возможность делать мелкую рельефную резьбу. Кроме того, древесина березы хорошо пропитывается химическими веществами, прекрасно удерживает лаковое покрытие.
      Вяз, берест, ильм представляют одну породу. Среди основных качеств, которыми обладает эта порода, можно назвать плотность, прочность, вязкость и мелкопористость. При усушке древесина практически не коробится и не трескается. Кроме того, после распаривания древесина может изогнуться так, как необходимо. Но из-за своей плотной и мелкопористой структуры древесина плохо поддается полировке, строгается и окрашивается.
      Орех обладает красивой древесиной и предназначен для отделочных работ. Хорошо обрабатывается, поддается полировке и пропитке химическими веществами. Тяжелая и прочная древесина ореха не подвержена короблению и гниению.
      Осина обладает мягкой древесиной, в которой мало сучков. Она хорошо поддается обработке, но из-за ее пористой структуры мелкие детали могут сломаться практически во время их изготовления.
      Тополь также относится к мягколиственным породам. Из такой древесины получаются красивые небольшие детали и изделия. Но тополь склонен к загниванию, при усыхании коробится и трескается.
      Ольха из всех мягколиственных пород наиболее часто используется при строительстве домов и при изготовлении мебели. Ольха практически не поддается загниванию, и поэтому она часто используется при строительстве срубов колодцев. Также ее применяют при строительстве кладовых, поскольку ольха сама не пахнет и не впитывает запаха.
      Липа среди всех мягколиственных пород ценится при изготовлении крупных резных деталей для мебели. Кроме того, это одна из немногих пород древесины, которая не коробится и не трескается при усушке. Липа обладает прочной структурой, она мало поддается гниению.
      Среди редких пород, которые используются в столярном и плотничном деле, большое место занимает древесина плодовых деревьев. Преимущественно здесь используется древесина диких деревьев.
      Груша обладает плотной однородной красивой древесиной, идущей в основном на изготовление небольших деталей. Редко удается получить большое полотно доски из грушевого ствола. Но не только из-за этого груша идет на украшение мебели. Ее древесина устроена так, что при резании лезвие прекрасно снимает стружку и по направлению роста волокон, и против него. Кроме того, и полируется, и пропитывается такая древесина превосходно.
      Есть еще одна особенность груши: ее одинаково можно отнести и к твердым, и к мягким породам. Сырая древесина достаточно мягкая, но если ее вымочить, а затем медленно высушить, то она становится очень твердой. Среди недостатков можно назвать только один – без лакового покрытия дерево быстро темнеет и начинает гнить.
      Яблоня относится к ряду самых красивых и прочных пород древесины. Но после высыхания дерево очень сильно коробится и усыхает, поэтому предпочтительнее работать только с хорошо высушенным материалом. Так же как и груша, яблоня идет на отделку мебели, изготовление домашней утвари и украшений.
      Слива, как и яблоня, очень подвержена растрескиванию и короблению при сушке. Твердая и прочная древесина со множеством разноцветных прожилок прекрасно колется и полируется. Чаще всего идет на изготовление украшений и на рельефную отделку мебели. Также очень высоко ценится точеная утварь из сливовой древесины.
      Выше были рассмотрены те породы древесины, которые произрастают у нас. Но в России большой популярностью пользуются и импортные породы. Они чаще всего идут на изготовление мебели и украшений.
      Красное дерево произрастает только в тропических лесах. Само понятие «красное дерево» не означает принадлежность к какой-то породе, а представляет совокупность разнообразных пород, древесина которых имеет красный цвет.
      Древесина красного дерева относится к мягким породам, хорошо поддается обработке, полируется, впитывает лак. Преимущественно используется при отделке мебели и помещений. Из-за своей дорогой цены редко идет на изготовление мебели полностью.
      Черное дерево привозится с Мадагаскара, Шри-Ланки, острова Святого Маврикия. Хотя древесина при усушке трескается и хорошо раскалывается, черное дерево считается самым дорогим. Его древесина плотная, однородная, черного цвета. Очень высоко ценится древесина с малозаметными прослойками годичных колец и сосудов. Менее всего ценится древесина с белесоватыми прослойками и выделяющимися на фоне древесины макроструктурой и ядром. Древесина практически не поддается гниению, не коробится при усушке, прекрасно впитывает лак. Единственное, что непозволительно делать с черным деревом, – полировать: от этого внешний вид только ухудшается.
      Эвкалипт обладает прочной, тяжелой древесиной, которая практически не поддается гниению. Это свойство объясняется большим содержанием в ее структуре эфирных масел, которые действуют так же, как и смола в древесине сосны. Эвкалипт принадлежит к небольшому числу древесных пород, плохо поддающихся обработке. Чаще всего из эвкалипта изготавливают основу мебели, затем украшают ее вставками из других пород или обклеивают шпоном из красного или черного дерева.
      Фернамбук используется при изготовлении мозаики. Скрипичные смычки и дирижерские палочки, сделанные из этого дерева, считаются самыми дорогими. При хранении фернамбук способен изменить цвет от желтого с оранжевым отливом до темно-вишневого или даже черного. Его древесина практически не гниет и в сухом виде не поддается короблению. Зато только что срубленное дерево сильно усыхает, трескается и изменяет форму. По трудности в обработке уступает только эвкалипту.
      Палисандр, как и большинство пород, ввозится в Россию из Южной Америки. Древесина палисандра обладает пористой структурой и плотным расположением тонких волокон. Особенность этой породы составляет ее цвет, который, в зависимости от преобладания какого-нибудь оттенка, меняется от светло-фиолетового до темно-коричневого с фиолетовым отливом. Как и фернамбук, с течением времени способен изменить цвет. Если дерево по окончании работ не было отполировано, то цвет древесины может стать практически черным. Сама древесина прекрасно поддается обработке, не подвержена гниению. Чаще всего из палисандра изготавливают мебель и всевозможные украшения.
      Атласное дерево редко встречается, и поэтому оно очень дорого ценится. В России идет только на изготовление вставок мозаики и на украшения. Древесина этой породы может иметь желтый, красный и бурый оттенок. Но независимо от цвета древесины в ней всегда есть мельчайшие блестки, которые при покрытии лаком придают готовому изделию атласное сияние и лоск мягкой струящейся ткани.

Пороки древесины

      При выборе качественной древесины следует не только обращать внимание на расположение волокон. Прежде всего внимательно осматривают со всех сторон выбранный брусок. Хорошая древесина должна быть не только прочной, но и здоровой: однородной по цвету, без примеси достаточно интересных и необычных цветов, без следов поражения древесными червями-точильщиками, а также без признаков начавшегося гниения.
      Не следует использовать для строительства древесину, пораженную грибком. Его можно хорошо заметить даже невооруженным глазом по изменению цвета древесины и по расщеплению волокон в месте поражения. Цвет пораженной грибком древесины может быть различным: от кремового и бурого до синеватого и зеленоватого. Остальная древесина при этом сохранит привычный цвет.
      Зеленоватый налет, появившийся на отдельных участках древесины, свидетельствует о том, что древесина начала гнить. Плесень поражает древесину только снаружи, поэтому если своевременно зачистить поверхность ножом или рубанком, то доску или брусок еще можно спасти, а затем, просушив его, использовать в работе.
      Цветная гниль не так безобидна, как ядровая. Она поражает древесину изнутри, разрушая ее структуру и делая невозможным ее использование. Древесина может быть абсолютно здоровой, но все же непригодной к работе. Пороки бывают различными. Одни из них могут полностью исключить древесину из употребления, другие лишь ограничивают возможности по обработке.
      Наиболее распространенным пороком является наличие сучков. Но сучки встречаются двух видов. Одни из них прочно срастаются с древесиной и убираются из массива только при удалении всего участка. Другие отделяются от древесины легко. Именно здесь велика вероятность того, что при сушке уже готовой конструкции сучок может выпасть и испортить всю картину.
      Заделать такое отверстие можно с помощью клинообразной пробки, которая вбивается вместо сучка. Кроме того, при долгом хранении древесины как стройматериала темнеют в первую очередь сучки. Исключение составляют только некоторые хвойные породы.
      К категории дефектов древесины можно отнести и наличие засмолок у хвойных и водослоев у лиственных пород. Так принято называть места скопления древесного сока. При отделке придется откачать из этого места смолу и обработать древесину специальным раствором.
      Среди пороков древесины, которые необходимо учитывать при приобретении этого материала, большое место занимает такой дефект, как наличие заметных трещин. Они образуются в массиве древесины в период роста ствола. Трещины могут быть разными.
      Морозные трещины могут разделить весь ствол на две части. Сами трещины идут от внешнего края внутрь и образуются только зимой при сильных морозах.
      Отступные трещины возникают только внутри ствола, при этом образуется промежуток между годичными кольцами. Причина образования таких трещин – большое напряжение внутри ствола в период усиленного роста.
      Метиковые трещины, как и морозные, могут разделить ствол на две части. Разница между ними в том, что морозные идут от внешнего края к центру, а метиковые – от основания ствола к вершине.
      Трещины при усушке могут образовываться и в древесине без видимых пороков. Такие трещины идут от центра ствола к внешней стороне поперек годичных колец.
      Также к порокам древесины можно отнести наличие наклона волокон. Такой дефект может быть как природным, так и механическим. В любом случае тонкие узкие заготовки из такой древесины при усушке очень сильно коробятся.
      У хвойных пород древесины наиболее часто встречается такой дефект, как крень. Это природный порок, возникающий при сжатости ствола в период роста. Древесные волокна на этом участке расположены близко друг к другу, что значительно увеличивает время пропитки древесины антисептиками и химическими красителями. Но такая древесина очень прочна и устойчива к воздействию атмосферных явлений, так что ею можно обить входную дверь в доме или надворной постройке.
      Наличие прирости в древесине само по себе безобидно, но может создать большие трудности после усушки. Такой дефект возникает при порезе древесного ствола во время роста. Образовавшаяся рана постепенно зарастает, но годовые кольца начинают расти иначе.

Виды пиломатериалов

      Чаще всего в магазинах и на лесобазах продается уже высушенная древесина, а сырая встречается довольно редко. В зависимости от того, что необходимо строить и для чего понадобилась древесина, можно приобрести кряж или цельный круглый лес, подвязник, жердь, пластины, четвертины, лежень, брус, обрезную доску, фанеру или шпон.
      Чаще всего древесина попадает в руки в виде полуфабрикатов – досок, реек, горбылей, пластин, брусьев и т. п., которые получаются при распиловке древесного ствола.
      В зависимости от качества обработки кромок пиломатериалы бывают обрезными и необрезными. У обрезных ширина одна и та же по всей длине, они имеют ровные кромки, толщину 13–100 мм и струганую поверхность. По качеству древесины и числу пороков необрезные доски твердых лиственных пород делятся на 4 сорта, а доски и бруски хвойных пород – на 6 сортов. По месту, которое занимала когда-то в бревне та или иная доска или брус, различают несколько их видов. Тонкие доски обычно называют тесом.
      Пиломатериалы толще 180 мм принято называть брусьями. Брусья отличаются от досок тем, что их ширина не превышает двойного размера толщины. Необрезанные кромки досок и брусков называют обзолом.
      Доски, брусья и другие пиломатериалы изготавливают из натуральной древесины, и они обладают всеми ее качествами: имеют волокнистую структуру, хорошую сопротивляемость ударным и вибрационным нагрузкам (особенно при действии нагрузок вдоль волокон), легко обрабатываются, надежно клеятся, отличаются прекрасными декоративными свойствами.
       Бревнаминазываются стволы деревьев, имеющие толщину от 10 до 30 см, длину от 4 до 9 м.
       Кряжпредставляет собой целые стволы дерева или более-менее длинные обрезки ствола без коры.
       Подвязниктоже представляет собой ствол без коры, но меньшего диаметра – до 25 см.
       Жердь– лес чуть меньше, чем подвязник; диаметр ствола – не больше 9 см.
       Пластинапредставляет собой половину кряжа, то есть кряж, распиленный пополам вдоль волокон.
       Четвертинойназывается половина пластины, если она распилена пополам в таком же направлении.
       Леженьпредставляет собой бревно, одинаково обтесанное с двух сторон так, что полученный материал может хорошо укладываться и на один, и на другой бок.
       Бруспочти то же самое, что и лежень. Единственное отличие – ствол обтесан с четырех сторон.
       Доскаможет быть самой разной – здесь все зависит и от размеров, и от степени ее обработки. В строительстве применяются доски необрезные, полуобрезные и обрезные. Находят применение неструганые и струганые доски, а также шпунтованные.
      Доски могут быть толщиной до 10 см.
       Погонаж– доски и бруски стандартной длины с оструганными по определенному профилю сторонами, их также выпускают деревообрабатывающие заводы. К погонажу относятся шпунтованные и фальцованные доски, применяемые для настилки полов, сколачивания щитов, обивки наружных деревянных стен и т. п., а также бруски с профильным фигурным поперечным сечением – они используются для плинтусов полов, наличников окон и дверей, поручней для лестниц.
      Для обработки годится только сухая древесина: содержание влаги в ней не должно превышать 10–15 %. Ее легче обрабатывать, она не деформируется, лучше склеивается, на ней прочнее держится краска. Это общее правило: чем суше материал, тем выше качество изделий из него. Если же изделие изготовлено из влажных пиломатериалов, оно впоследствии рассыхается, деформируется и трескается. Поэтому влажную древесину и пиломатериалы из только что срубленного дерева необходимо просушить перед обработкой.
       Шпонпредставляет собой тонкие пласты древесины (не больше 12 мм толщиной), которые прежде всего используются для отделки поверхности. Зачастую пластины шпона делают из древесины ценных пород с красивым текстурованным рисунком. Шпон позволяет имитировать большие массивы дорогих пород дерева.
      Для отделки используют 3 вида шпона: пиленый, струганый и лущеный. Самый толстый шпон получается при распиле бруска на дощечки. Такой тип шпона достаточно просто изготовить даже в домашних условиях. Для этого понадобится закрепить брусок на верстаке, расчертить его стороны под определенным углом и аккуратно распилить лобзиком.
      Струганый шпон тоже можно получить в домашней мастерской. Здесь также потребуется закрепить брусок в тисках и осторожно, как можно равномернее срезать древесину с одной его стороны. Для работы необходимо обзавестись специальным ножом.
      При изготовлении пиленого и струганого шпона получаются небольшие пластинки, ширина которых зависит только от диаметра бруска. Полученные пластинки шпона необходимо складывать по порядку, чтобы потом быстрее подбирать рисунок при отделке.
      При изготовлении лущеного шпона, кроме специального ножа, пригодится точильный станок. Брусок берется не прямоугольный, а цилиндрический. Ширина получаемого шпона зависит только от ширины выбранной заготовки. Это единственное преимущество лущеного шпона. Его недостаток состоит в использовании распространенных древесных пород, которые имеют маловыразительный текстурованный рисунок. Все получаемые виды шпона имеют лицевую и оборотную стороны. Чтобы правильно определить, какой же все-таки нужно приклеивать шпон к выбранной поверхности, необходимо просто посмотреть на него под косым лучом света – гладкая сторона и будет лицевой.
       Фанеруможно использовать для декоративных покрытий и разнообразных поделок. Она часто используется в столярном деле при изготовлении мебели. Ее размеры могут быть самыми различными. Прежде всего это касается толщины листа фанеры, которая может варьироваться от 3 до 12 мм. Она изготовляется из сосны, березы, ольхи и других мягких пород дерева и имеет толщину 0,6–3 мм. В зависимости от того, какие материалы были использованы при изготовлении фанеры, выделяют несколько ее видов. В продаже можно встретить фанеру двух видов: ножевую и клееную.
      Ножевая представляет собой слой древесины, срезанный с кряжа дерева в виде листа шириной 200–500 мм, длиной 1500–2000 мм и толщиной 0,6–1,5 мм. Чаще всего такую фанеру изготавливают из древесных пород с красивой текстурой и используют главным образом для оклейки столярных изделий, изготовленных из дешевых пород дерева.
      Клееная фанера состоит из нескольких тонких листов, так называемых шпонов. Она самая простая, но при этом является основой для других. Клееная фанера получается при склеивании трех и более слоев лущеного шпона. Число слоев шпона делают нечетным, для того чтобы фанерный лист не коробился и не кололся, при этом смежные листы склеивают так, чтобы волокна древесины смежных листов были взаимно перпендикулярны.
      Если одну из сторон или обе стороны такой фанеры сверху оклеить струганым шпоном из ценных пород древесины, то в результате получится облицовочная фанера.
      Обклеив обычную клеевую фанеру пленкой под текстуру ценных пород древесины и запрессовав ее между стальными полированными листами, можно получить бакелитовую фанеру.
      При склеивании нескольких слоев березового шпона образуется достаточно прочная березовая фанера. А если такую фанеру покрыть слоем краски, а затем еще и нитролаком, все просушить под высоким давлением, то получится очень прочная лакированная фанера, причем стойкая к воздействию атмосферных явлений. Такая фанера годится и при обшивке помещения изнутри.
      В соответствии с государственным стандартом фанеру выпускают в листах длиной до 3 м, шириной до 2 м и толщиной от 2 до 12 мм. Наиболее распространенный размер листа – 1,5 х 1,5 м. Если толщина листа превышает 12 мм, его называют фанерной плитой. Помимо прочего, фанера подразделяется на водостойкую и средней водостойкости. Фанера средней водостойкости предназначена для обшивки внутренних частей помещения и для изготовления мебели (кроме кухонной).
      Водостойкая фанера пригодна для внешних поделок, подверженных действию солнца, ветра и влаги. Для того чтобы защитить изделие из фанеры от влажности, его покрывают водостойкой краской. Красить следует 2 раза, предварительно прошпатлевав поверхность. Перед шпатлевкой поверхность надо смочить водой. После первой окраски фанеру следует зачистить шкуркой.
      На поверхности фанеры могут быть трещины, отверстия от выпавших сучков и другие пороки, которые, впрочем, легко устранимы даже при небольшом опыте в отделке древесины. Прежде всего лист нужно тщательно осмотреть и определить сторону для лицевой отделки.
      Отверстия от выпавших сучков осторожно подравнивают кончиком ножа, поверхность следующего слоя шпона зачищают, после чего наклеивают вставку, вырезанную из ненужного фрагмента фанеры.
      Для того чтобы древесная структура была проявлена более отчетливо, поверхность листа следует почистить проволочной щеткой по направлению волокон.
      Фанеру также можно гнуть. Чтобы при этом не возникло в ней трещин, обе стороны листа предварительно смачивают водой и проглаживают горячим утюгом. Затем лист вторично смачивают водой и начинают гнуть, периодически проглаживая утюгом.
       Столярная плитаустроена практически так же, как и фанера. Отличие состоит в том, что склеивают не листы шпона, а рейки. С двух сторон такую доску обклеивают шпоном из ценных пород. Ее без труда можно сделать и в домашней мастерской. Понадобятся рейки одинакового размера, клей ПВА и шпон. Если нужна большая плита, но количество реек не позволяет это сделать, их располагают через небольшой промежуток. Торцы плиты при этом нужно заделать рейками определенного размера. Чаще всего столярную плиту используют при изготовлении мебели.
       Древесно-волокнистые (ДВП) и древесно-стружечные (ДСП) плитыизготавливают из древесных отходов, спрессованных под сильным давлением. Их толщина может быть различной – от 3 до 30 мм. Помимо прочего, такие плиты используют для покрытия полов с последующим настилом на них линолеума.
      ДВП изготавливают путем прессования измельченной и расщепленной древесины с различными добавками (парафин, смола, канифоль). Листы имеют толщину от 3 до 25 мм, ширину 1200–1600 мм, длину 1200–3600 мм. Их используют для утепления помещений (обивки стен, потолка с последующей оклейкой обоями или покраской), в качестве отделочного материала. Изделия из ДВП легки в обработке, но не обладают достаточной прочностью.
      Отделочные древесно-волокнистые плиты покрывают синтетическими пленками с прокладкой декоративной бумаги под текстуру ценных пород дерева, окрашивают водоэмульсионными красками для облицовки потолков, эмалями под декоративные плитки для отделки стен в общественных зданиях и т. д.
      Древесно-волокнистые плиты применяют и в качестве тепло– и звукоизоляционных материалов. Размеры плит: длина – 1200–3600 мм, ширина – 1000–1800 мм; толщина твердых плит – 3–8 мм, изоляционных – 8–25 мм.
      В домашнем хозяйстве ДВП во многих случаях заменяют дорогостоящую фанеру.
      Древесно-стружечная плита, или ДСП, напоминает столярную плиту. Но здесь используют не рейки, а стружки. Это и объясняет меньшую популярность ДСП при изготовлении мебели. Во-первых, она требует тщательной отделки кромок. Во-вторых, структура ДСП не удерживает внутри себя ни гвозди, ни шурупы, да и замок тоже долго держаться не будет.
      В-третьих, при работе с ней инструмент быстро затупляется. Чаще всего ДСП идет на изготовление основы для мебели.
      ДСП изготавливают путем прессования стружки и опилок, смешанных с клеящими веществами. Плиты имеют ширину от 1250 до 1750 мм, длину – от 1525 до 3500 мм. Их выпускают с несколькими стандартами по толщине: 10, 18, 20 и 30 мм. ДСП используют как конструкционные, отделочные, звуко– и теплоизоляционные материалы и в зависимости от этого выпускают различной плотности. В мебельном производстве применяют плиты, поверхность которых покрыта водостойкими лаками с имитацией ценных пород дерева.
      Изделия из ДСП хорошо поддаются обработке, достаточно прочны, не коробятся, но имеют больший вес по сравнению с натуральным деревом, боятся сырости – быстро разбухают и теряют форму.
      Для предохранения ДСП от влаги их покрывают шпоном (фанеруют), оклеивают пленкой под дерево, покрывают лаком или масляной краской.
      При работе с древесно-стружечной плитой необходимо учитывать, что ее средний слой состоит из более толстых стружек и поэтому менее прочен, чем внешние слои. Незащищенные древесно-стружечные материалы боятся влаги и в таком виде практически непригодны для наружных работ.
       Ламинированная ДСП– материал сравнительно новый, он получил широкое распространение лишь в последнее десятилетие.
      Иногда вместо термина «ламинированная» можно услышать «меламиновая плита». Ошибки здесь нет, просто ламинат и меламин по сути одно и то же. Это искусственное покрытие, изготовленное из синтетических смол. Стены, облицованные таким материалом, очень устойчивы к появлению царапин, порезов и других мелких повреждений на их поверхности.
      Ламинированная ДСП изготовлена путем пропитывания декоративной бумаги синтетическими смолами, которую приклеивают на поверхность обычной ДСП, после чего для большей прочности сверху наносят еще два слоя меламиновых смол.
       Панели МДФпревосходят по многим характеристикам натуральную древесину. Например, плотность панелей МДФ значительно выше, чем у обычной ДСП, а значит, и масса тоже. МДФ (не следует путать ее с ДВП) в переводе с английского языка (Medium Density Fibreboard) означает «древесно-волокнистая плита средней плотности». Особо следует отметить повышенную прочность этого покрытия, благодаря которой можно не беспокоиться за состояние стен в течение длительного периода.
      Панели МДФ представляют собой однородное покрытие, иногда с имитацией под дерево. Каждая панель имеет со стороны ребра гребень, а с другой – паз.
      Помимо этого, панели МДФ обладают и другими положительными качествами:
      – значительно дешевле натуральной древесины;
      – пожаробезопасны;
      – изготовлены из экологически чистого материала;
      – устойчивы к перепадам температуры;
      – биостойки.
      Довольно часто при ремонте помещений используют ОСП – ориентированно-стружечные плиты. Это новый универсальный строительный материал, который в просторечии чаще всего именуется американской фанерой. ОСП (Orient Standart Board) представляет собой плиту из крупной ориентированной стружки.
      Данная новинка быстро покорила сердца архитекторов, дизайнеров, строителей, отделочников и обычных домашних мастеров.
      Повышенная пожаро– и атмосферостойкость ОСП позволяет использовать их для облицовки фасадных поверхностей, а безупречное качество и другие достоинства, например то, что все вещества в их составе безвредны, привлекли внимание людей, занимающихся исключительно внутренней отделкой.
      В настоящее время ОСП составили довольно сильную конкуренцию такому, казалось бы, популярному материалу, как гипсокартон, причем последний по некоторым свойствам (по прочности, например) даже начал уступать покрытиям из ОСП.
      Кроме того, благодаря оригинальной структуре поверхности ориентированно-стружечные плиты применяют и для декоративных целей, в частности для украшения интерьеров жилых помещений.
      Таким образом, сфера применения ориентированно-стружечных плит довольно широка. Кроме облицовки стен, из ОСП изготавливают полы под линолеум, причем по прочности эти плиты даже превзошли фанеру и ДВП. Из ОСП можно делать стеновые панели по типу «сандвич» (плита, минераловатный утеплитель, а сверху снова плита).
      Чаще всего ОСП выпускают в формате 2440 х 1220 мм, однако по желанию заказчиков возможны также и другие размеры: 2500 х 1250 мм, 5000 х 1250 мм, 5000 х 2500 мм, толщиной 10, 12, 16 и 18 мм.
      Из отходов древесины и фанеры для внутренней облицовки стен жилых помещений выпускают плитки «Полидрев».Различают две марки плиток – с гладкой поверхностью (ППГ) и с декоративной рельефной (ППД). Размеры выпускаемых плиток – 500 х 500 мм и более при толщине 6 мм. Из-за относительно небольшой стоимости плитки «Полидрев» широко применяют для облицовки балконов, дач, загородных домов.
      Для облицовки поверхностей плиткой «Полидрев» используют мастики и клеи, швы заделывают декоративными раскладками.
       Паркетчаще всего изготавливают из массива древесины твердых пород (дуба, бука), реже – из древесины ценных пород (орех, красное дерево), иногда – из древесины мягких пород (ясень, береза). Штучный паркет представляет собой древесные планки размером от 30 х 300 мм и более при толщине от 5 мм, с пазами и выемками. Помимо штучного паркета, промышленностью выпускаются паркетные доски (также имеющие пазы и выемки) и щитовой паркет. Размеры щитов – 200 х 1200 мм. Щитовой паркет более удобен при укладке; использование штучного паркета и паркетных досок дает неограниченные возможности для художественного решения.
      Используют паркет для облицовки пола в жилых помещениях, холлах и кухнях-столовых.
      К самым простым видам настилания паркета можно отнести настил в елочку, косую елочку и змейкой, а также прямым и развернутым квадратом. Однако в последнее время появились тенденции к укладыванию паркета в виде сложных рисунков.

Виды паркета

Штучный паркет

      Штучный паркет состоит из паркетных планок длиной от 15 до 50 см, шириной 3–10 см и толщиной 1,5–1,8 см. Штучный паркет бывает двух видов: на твердой рейке и на мягкой рейке. В первом случае на каждой планке с одной и с другой продольной стороны есть пазы, а с двух других – гребни; во втором по всем сторонам находятся пазы.
      Верхний слой паркетной планки от лицевой стороны до верхней части гребня или паза называется слоем износа. Он характеризует срок службы данного покрытия. Толщина слоя колеблется в зависимости от той породы дерева, из которой изготовлены паркетные планки.
      Самыми долговечными в этом отношении считаются планки, выполненные из хвойных деревьев: толщина слоя износа у них составляет 10 мм. А вот у лиственных пород толщина такого слоя меньше – примерно 7 мм.
      Паркетные планки бывают двух типов: П1 и П2. На планках типа П2 имеются гребни на одной кромке и пазы на другой, а у планок П1 гребни и пазы расположены на противоположных кромках и торцах. Паркетному материалу обычно присваивают литеры А или Б. Если решено приобрести паркетные планки высшего качества, они будут фигурировать под литерой А; а материал первой категории – под литерой Б.
      Купленные паркетные планки не должны иметь следующих дефектов на лицевой стороне:
      – сердцевина;
      – пятнистость, прорость открытая односторонняя;
      – ожоги, непрофрезировка;
      – темные и светлые, частично сросшиеся сучки;
      – следы химической окраски, заболонные грибные окраски;
      – наколы, задиры, отщепы.
      Среди дефектов на оборотной стороне можно отметить следующие:
      – сердцевина, двойная сердцевина;
      – трещины глубиной до 5 мм и длиной до четверти планки;
      – более 10 сросшихся светлых и темных сучков.
      Эти дефекты считаются допустимыми только для планок под литерой Б.

Мозаичный паркет

      Мозаичный паркет изготавливают из элементов квадратной или прямоугольной формы. Каждый элемент, в свою очередь, состоит из планок, набранных в квадраты. Отдельный такой квадрат затем наклеивают на любой эластичный материал, например на бумагу. В зависимости от вида фиксации мозаичные планки бывают двух типов: П1 и П2. В первом случае планки наклеены лицевой стороной на бумагу; после того как паркет уложен, бумагу снимают. Мозаичные планки типа П2 наклеены оборотной стороной на эластичный материал, в качестве которого часто выступают битуминизированные ДВП или плиты из резиновой крошки.

Паркетные доски

      Довольно часто для устройства качественного покрытия используют паркетные доски. Они состоят из прямоугольных паркетных планок, наклеенных в определенном порядке. Для соединения планок между собой на кромках и торцах досок выбирают пазы, а с противоположных сторон – гребни, глубина которых составляет 4,5–6,5 мм, а высота – 4–6 мм.
      Паркетные доски бывают трех видов.
      1. Доски ПД1 с однослойным основанием из реек, набранных в квадраты или прямоугольники, расположенные взаимно перпендикулярно. Для увеличения жесткости основание продольных кромок обработано рейками обвязки, в которых установлены пазы и гребни.
      2. Доски ПД2 с однослойным основанием из реек, которые наклеены по направлению продольной оси паркетных досок.
      3. Паркетные доски ПД3 с двухслойным основанием, сделанным из двух соединенных между собой слоев реек, уложенных во взаимно перпендикулярном направлении.
      Лицевая сторона паркетных досок покрыта прозрачным паркетным лаком, толщина слоя которого не должна превышать 60 мкм. Довольно часто в продаже имеются паркетные доски с нелакированной поверхностью. В этом случае опытный продавец-консультант посоветует, какой лак выбрать.

Паркетные щиты

      Паркетные щиты – это паркетные планки или фанерные облицовочные плиты, наклеенные на основание. Паркетные щиты бывают следующих размеров: 400 х 400 мм, 500 х 500 мм, 600 х 600 мм, 800 х 800 мм. Толщина щитов бывает от 22 до 40 мм. В зависимости от конструкции паркетные щиты выпускают четырех типов.
      1. Паркетные щиты ПЩ1 с рамочным основанием в виде обвязки, угловые соединения которой закреплены клеем, и реек основания, закрепленных в пазах брусков. Иногда основание бывает изготовлено из двух продольных обвязок или реек.
      2. Щиты ПЩ2 с основанием из реек, облицованным с двух сторон лущеным шпоном.
      3. Паркетные щиты ПЩ3, в основании которых имеются ДСП или ЦСП (цементно-стружечные плиты) марки П-3, облицованные лущеным шпоном.
      4. Паркетные щиты ПЩ4 с клеевым двухслойным реечным основанием, устроенным таким образом, что направление волокон одного слоя перпендикулярно к другому слою.
      Лущеным шпоном обклеивают с двух сторон только плиты с реечным или древесно-стружечным основанием. Делается это для того, чтобы предотвратить в дальнейшем покоробленность щита. А вот с плитами с ЦСП-основанием так не поступают. В качестве основания также используют сплошные древесно-стружечные плиты экструзионного прессования. Кромки подобных плит пропитаны специальными водоотталкивающими составами на основе синтетических смол на глубину не менее 20 мм.
      Паркетные щиты соединяют между собой способом паз-гребень. Обычно щиты производятся с несквозными пазами, не доходящими до конца кромок на 100 мм, а также гребнями и пазами на противоположных кромках. В этом случае гребни и пазы обрабатывают так же, как и у паркетных досок.
      Лицевое покрытие паркетных щитов обычно изготавливают из остролистого клена, ясеня, лиственницы, сосны, березы, граба, каштана, белой акации, дуба, тропических пород. Помимо этого, покрытие может быть из модифицированной древесины, занимающей по качественным показателям такое же место, как и вышеперечисленные породы деревьев.
      Используемые в основании паркетных щитов рейки и бруски обычно выполняются из березы, ольхи, осины, а также из древесины хвойных пород.

Видоизмененная, или модифицированная, древесина

      Видоизмененную древесину чаще всего используют для изготовления паркетных планок мозаичного паркета, паркетных досок и паркетных щитов. Требования, предъявляемые к модифицированной древесине, следующие: во-первых, она должна обладать вполне приемлемой твердостью и прочностью, во-вторых, малым влаго– и водопоглощением, в-третьих, малой истираемостью.
      Те или иные свойства модифицированной древесины зависят от нескольких причин. Прежде всего, конечно же, от химической природы и механизма отвердения пропиточного полимера, от того, насколько пропитана им древесина. К примеру, пропитка некоторых низкосортных пород – таких, как ольха или береза, – фенолформальдегидной или мочевиноформальдегидной смолой повышает твердость древесины более чем в 3 раза и в то же время сохраняет в неприкосновенности ее естественный рисунок.
      Эта мера поможет значительно сократить расход ценных пород деревьев.

Основные условия выбора древесных облицовочных материалов

      При отборе древесных плиток «Полидрев» следует обратить внимание на отсутствие вспученности шпонового слоя, сколов на кромках и вмятин на лицевой поверхности.
      Штучный паркет и паркетные доски не должны иметь сколов на ребрах, раковин и трещин. Лицевая поверхность должна быть гладкой. Отсыревший паркет необходимо выбраковать еще до покупки, не надеясь, что его можно просушить (когда он высохнет, его может покоробить, «вывернуть пропеллером» и т. д.). Максимальная влажность паркета не должна превышать 12 %. Желательно, чтобы паркет уже был обработан противогрибковым и противоплесневым составами (эту информацию можно получить у продавца либо изучив упаковку).
      Сложенные ребрами или лицевыми сторонами паркетные планки и доски не должны иметь зазоров (так же как и в случае с керамической плиткой).
      К щитовому паркету дополнительно применимо еще одно требование: паркетные планки, из которых собран щит, должны быть очень плотно пригнаны друг к другу.

      Гипсокартонные листы подразделяются на следующие виды:
      – обычный гипсокартонный лист для потолков толщиной 9,5 см;
      – влагостойкий гипсокартонный лист, отличающийся от обычного специальным импрегнированным картоном, гидрофобными и антигрибковыми добавками. Этот вид гипсокартона применяют для отделки ванных, кухонь и душевых;
      – огнестойкий гипсокартонный лист, отличающийся от обычного наличием в составе специальных армированных веществ;
      – пазогребневые листы, гипс в которых подвергнут обжигу. Эти листы настолько прочны, что их можно без опаски использовать в качестве межкомнатных перегородок, окрашивать, оклеивать обоями и даже облицовывать керамической плиткой.

      Песок относится к строительным материалам. Он может быть озерным, речным, горным и овражным. По размеру зерен песок бывает мелкозернистым, среднезернистым и крупнозернистым. Кроме того, песок делится на тяжелый (обычный) и легкий (полученный в результате тщательного дробления пемзы и шлака).
      Для строительства пригоден только чистый, промытый песок. Содержание различных примесей в нем не должно быть больше 5 %. Песок применяют в качестве заполнителя при изготовлении бетона и растворов, при оборудовании некоторых фундаментов и подвалов, плавающих полов.
      В зависимости от величины зерен все виды песка подразделяют на мелкий (около 0,5 мм), средний (0,5–2 мм) и крупный (2–7 мм). Для внутренней отделки стен наиболее пригодным считается мелкий и средний песок, поскольку его применение позволяет добиться идеально ровной поверхности. В этом случае можно избежать дополнительных затрат на шпатлевание поверхности стены (об этом будет рассказано ниже).

      Гравием называются мелкие камни. Гравий делится на малоокатанный, хорошо окатанный, щебневидный, игловатый и лещадный, а также на мелкий (0,5–2 см), средний (2–4 см), крупный (4–8 см). Гравий можно использовать для отделки стен на лоджиях и террасах.

      Щебень – мелкие камни, которые отличаются от гравия тем, что получаются в результате дробления кирпича, пемзы, доменных шлаков или различных горных пород. С помощью щебня можно создать декоративную поверхность стен, например, в кухне, после чего для придания ей глянца окрасить цветным лаком.

      Металлургические и топливные шлаки считаются ценными строительными материалами. Они отличаются высокой прочностью, высокими звуко– и теплоизоляционными свойствами. Кроме того, это легкий строительный материал. Шлак может использоваться в качестве заполнителя при изготовлении легких бетонов и в качестве утеплителя для потолков и полов.
      Топливный шлак получается в результате сжигания бурого угля, каменного угля или кокса. Качество шлака зависит от качества топлива.
      В свежем шлаке содержатся различные вредные примеси, которые могут привести к разрушению шлакоблоков во влажной среде.
      Поэтому от примесей следует избавиться, дав шлаку отлежаться до тех пор, пока он не станет темно-серого цвета. Содержание несгоревшего угля в шлаке можно определить по его цвету – шлак тем темнее, чем больше в нем несгоревшего угля. Изделия из шлака с большим содержанием несгоревшего угля не обладают огнестойкостью и нуждаются в большом количестве вяжущего материала. Кроме того, куски несгоревшего угля, набухая, вызывают разрушение изделия.
      Шлак также следует освободить от примесей серы и извести. Для этого хорошо промывают его водой, поливая и проветривая в течение месяца. В результате очистки получится легкий шлак, который придаст бетону высокую прочность.
      При приготовлении тяжелых бетонов обычно используют тяжелый шлак.

      В строительстве применяют различные виды камней, например обожженный камень, необожженный камень, кирпич строительный, газобетонные стеновые блоки, естественные камни.
      Обожженный камень существует в виде кирпича, кафеля, черепицы и делается, как правило, из глины.
      Строительный кирпич (обожженный) также бывает разных видов: обыкновенный, облицовочный, дорожный, огнеупорный и др. Облегченный пустотелый, продольно-дырчатый и вертикально-дырчатый кирпич используют при возведении легких внутренних стен. Он обладает довольно высокими теплоизоляционными свойствами.
      К необожженным камням относится силикатный кирпич. Он может быть светло-серого или белого цвета. Размеры массивного и полого силикатного кирпича ничем не отличаются от размеров обычного обожженного кирпича. Массивный кирпич может иметь сквозные отверстия. Силикатный полый кирпич имеет несквозные отверстия.
      Газобетонные стеновые блоки обладают пористой структурой, благодаря которой они наделены прекрасными теплоизоляционными свойствами.
      Недостаток этих блоков заключается в том, что они хорошо впитывают влагу и не сразу ее отдают. Поэтому блоки следует тщательно закрывать брезентом, а на зиму убирать в помещение, поскольку под действием сильных морозов они могут разрушиться.
      Бетонные плиты широко используют для перекрытия оконных и дверных проемов. Также их могут применять и в других строительных работах, например при облицовке внутренних и наружных поверхностей.
      Естественный камень применяется так же, как и искусственный. Он пригоден для валунной и циклопической кладки стен, облицовки фасадов и стен и т. д.

      Их применяют при кладке наружных и внутренних стен и прочих конструкций, а также для изготовления стеновых панелей и блоков. Допускается также использование этих материалов при устройстве фундаментов и цоколей зданий.
      Кирпичи и камни из керамики изготавливают из легкоплавких глин с добавками или без. Кирпичи бывают обычными (62 х 120 х 250 мм), утолщенными (80 х 120 х 250 мм) и модульными (138 х 138 х 288 мм). Толщина камня равна толщине двух кирпичей (включая растворный шов). Камни делятся на обычные (138 х 120 х 250 мм), укрупненные (138 х 250 х 250 мм), модульные (138 х 138 х 288 мм) и с горизонтальным расположением пустот (120 х 250 х 250 мм).
      Кирпичи бывают полнотелыми или пустотелыми, камни – только пустотелыми.
      По прочности кирпичи и камни делятся на марки: 75, 100, 125, 150, 175, 200, 250, 300 (по возрастанию прочности). Они должны быть нормально обожжены, так как недожженный материал (алого цвета) обладает недостаточной прочностью, пониженной водо– и морозостойкостью, а пережженный (темно-бурого цвета) – повышенной плотностью, теплопроводностью и зачастую имеет искаженную форму.

      Они имеют правильную форму, четкие грани и однородную окраску. Их поверхность бывает гладкой, рифленой и фактурной (зернистой и т. п.).
      Облицовочные кирпичи и камни подразделяют на марки по прочности (75, 100, 125, 150) и выпускают следующих видов и размеров: кирпич полнотелый и пустотелый обычный – 65 х 120 х 250 мм, утолщенный – 88 х 120 х 250 мм, модульный – 63 х 138 х 288 мм; камень пустотелый обычный – 138 х 120 х 250 мм, укрупненный – 138 х 250 х 250 мм, модульный – 138 х 138 х 288 мм, с горизонтальными пустотами – 80 х 200 х 250 мм.

      Их изготавливают из смеси извести, воды и кварцевого песка. Кирпичи бывают одинарными полнотелыми или с пористыми заполнителями (65 х 120 х 250 мм), утолщенными пустотелыми или полнотелыми с пористыми заполнителями (88 х 120 х 250 мм), пустотелыми (138 х 120 х 250 мм).
      По прочности силикатные материалы делятся на марки: 75, 100, 125, 200, 250.
      Сфера применения силикатных кирпичей и камней та же, что и у керамических, однако их не используют для кладки фундаментов и стен в условиях повышенной влажности, а также для кладок, подвергающихся воздействию высоких температур (печи).

      По размерам камни делятся на целые (188 х 190 х 390 мм), продольные половины (188 х 90 х 390 мм) и перегородочные (188 х 90 х 590 мм).
      По своему назначению бетонные камни подразделяются на следующие виды: для кладки фундаментов, лицевые (для кладки стен и фундаментов), для перегородок.

      Их получают путем выпиливания из массивов известняка, туфа, доломита, песчаника и т. д. Применяют при кладке наружных и внутренних стен жилых зданий.

      Их изготаливают из известняка, вулканического туфа, других горных пород. Применяют для кладки стен, перегородок и других конструкций зданий.

      Бутовые камни получают из плотных осадочных пород (известняк, доломит, песчаник). Применяют при кладке фундаментов малоэтажных зданий.
      Бутовый камень бывает в виде плиток, постелистым и рваным.
      В строительстве применяют только чистый, без дефектов, бут. Удобно работать с камнями, масса которых до 50 кг. При выборе бута следует обращать внимание на его качество, что можно определить по звуку удара молотком. Чистый звук – признак хорошего качества камня.

      Валуны отличаются огромным разнообразием форм и размеров. Удобно работать с валунами небольших размеров. Для этого большие камни раскалывают. Валуны, приготовленные для строительных работ, очищают от грязи и пыли.

      Бетон является одним из главных строительных материалов. В его состав входят вяжущее вещество (цемент), заполнитель и вода. Эта смесь легко поддается перемешиванию, она быстро загустевает и застывает, превращаясь в камнеобразную массу. Бетон иногда снабжается стальной арматурой, которая позволяет ему выдерживать большие нагрузки.
      В качестве заполнителя применяют щебень, гравий, песок, доменный шлак, пемзу, ракушечник, керамзит и др. Заполнители должны быть чистыми, то есть без посторонних примесей, например глины, гумуса. При приготовлении бетона нужно помнить о том, что на его качество влияют размер и форма частиц заполнителя. Поэтому лучше всего использовать заполнители, частицы которых имеют угловатую форму.
      Для приготовления бетона и раствора необходима вода. Она не должна содержать промышленных отходов и других нечистот, потому что это может повлиять на качество бетона. Нельзя лить слишком много воды в раствор: испаряясь, она оставляет в бетоне нежелательные пустоты и поры.
      Как было сказано выше, для крепости и прочности в бетон добавляется арматурная сталь в виде сваренных или связанных простой проволокой стержней.

      Он придает бетону высокую прочность. Благодаря ему бетон быстро схватывается и меньше находится в опалубке. Как правило, цемент делают из таких веществ, как глинозем или силикат кальция, которые тщательно измельчают, обжигают до спекания.
      В результате обжигания получают цементный клинкер, который хорошо перемалывают. От тонкости помола и состава сырья зависит качество цемента.
      Цемент служит для приготовления строительных растворов, бетонных смесей, для изготовления бетонных и железобетонных изделий. Подразделяют цементы по составу, прочности при твердении, скорости твердения и т. п.
      Цемент имеет способность хорошо схватываться не только на воздухе, но и в воде, поэтому хранить его надо в сухом месте.
      В строительстве чаще всего применяются портландцемент (силикатный цемент), шлакопортландцемент (портландцемент с добавлением в него шлака) и глиноземистый цемент, который получают из глинозема и извести, сплавленных при температуре 1400 °C.
      Получившуюся таким образом массу дробят на куски, которые, в свою очередь, измельчают в порошок на трубных мельницах. Марочную прочность (глиноземистый цемент выпускают марок 400, 500, 600) цемент набирает через 3 дня.
      Портландцемент представляет собой порошок серо-зеленого цвета. Получают его путем обжигания глины и мела при температуре 1500 °C. После этого цементный клинкер (именно так называется полученная масса) размалывают на специальных мельницах, одновременно добавляя в него различные активные и неактивные (инертные) добавки: шлаки, гипс, кварцевый песок.
      Если цемент растворить водой, то спустя непродолжительное время он застывает, превращаясь в твердое вещество наподобие камня. Портландцемент выпускают марок 400, 500, 600 и 700.
      По сравнению с такими вяжущими, как глина и известь, цемент схватывается гораздо быстрее.
      Схватывание наступает уже спустя 35–40 мин, а окончательное схватывание – не позднее 12 ч в зависимости от марки цемента. Можно ускорить процесс твердения, если добавить в цемент теплой воды.
      И наоборот, применение холодной воды отодвигает на некоторое время схватывание разведенного цемента.
      Марка цемента зависит от тонкости помола. В том случае, если марка цемента неизвестна или появились какие-то сомнения, можно ориентировочно определить ее по плотности цемента. Она снижается при длительном хранении: за 6 мес – на 25 %, за 1 год – на 40 %, за 2 года – на 50 %.

Портландцемент

      Это гидравлическое вяжущее вещество, продукт тонкого измельчения клинкера с добавлением гипса (от 3 до 5 %), регулирующего сроки схватывания цемента. По составу различают портландцемент без добавок, с минеральными добавками, шлакопортландцемент и др.
      Начало схватывания портландцемента при температуре воды в растворе 20 °C должно наступить не ранее 45 мин с момента приготовления раствора и заканчиваться не позднее чем через 10 ч.
      Если при изготовлении раствора используют воду температурой более 40 °C, схватывание может наступить слишком быстро.
      Прочность портландцемента характеризуется марками 400, 500, 550 и 600. Для того чтобы приблизить российские стандарты к европейским, цемент разделен на классы: 22,5; 32,5; 42,5; 55,5 МПа.

Быстротвердеющий портландцемент

      Это портландцемент с минеральными добавками, отличающийся повышенной прочностью. Он достигает более половины запланированной прочности через 3 сут твердения.
      Быстротвердеющий цемент выпускают марок 400 и 500.

Особобыстротвердеющий высокопрочный портландцемент

      Применяют в производстве сборных железобетонных конструкций и при зимних бетонных работах. Выпускают марки 600.

Белый портландцемент

      Выпускают двух видов – белый портландцемент и белый портландцемент с минеральными добавками. По степени белизны белые цементы разделяют на 3 сорта (по убыванию). Начало схватывания белого портландцемента должно наступать не раньше чем через 45 мин, конец – не позднее чем через 12 ч после приготовления раствора.

Цветной портландцемент

      Он бывает красного, желтого, зеленого, голубого, коричневого и черного цветов. Применяется для изготовления цветных бетонов и растворов, отделочных смесей и цементных красок.
      Выпускают марок 300, 400 и 500.

Шлакопортландцемент

      В его состав входят доменный шлак и природный гипс, добавленные для регулирования сроков схватывания раствора.
      Выпускается марками 300, 400 и 500.

Быстротвердеющий шлакопортландцемент

      Отличается повышенной прочностью уже через 3 суток твердения.
      Выпускают марки 400.

Гипсоглиноземистый цемент

      Его получают путем смешивания высокоглиноземистых шлаков и природного гипса. Начало схватывания гипсоглиноземистого цемента должно наступить не раньше чем через 10 мин, конец – не позднее чем через 4 ч после приготовления раствора.

      Этот материал применяют в основном при работе с камнем и для приготовления штукатурной смеси. Известь бывает трех видов: гидравлическая, высокогидравлическая, воздушная. Различаются они по способу твердения. Воздушная известь затвердевает на воздухе. Ее главный недостаток – неводостойкость.
      Гидравлическая способна затвердевать на воздухе и в воде, процесс затвердевания у нее проходит быстрее, чем у воздушной, и прочность ее гораздо выше. Высокогидравлическая известь характеризуется высокой прочностью и скоростью затвердевания.
      При покупке извести необходимо обращать внимание на наличие инструкции по приготовлению и хранению раствора.
      Известь гасят путем обработки водой негашеной комовой извести. В зависимости от количества воды, необходимой для гашения, получают гидратную известь (пушонку), известковое тесто и известковое молоко.
      Порошковая гидратная известь получается в том случае, если объем воды составляет 60–70 %. В результате гашения объем извести увеличивается в 2–3 раза. Гашеная известь представляет собой белый порошок, состоящий из мельчайших частиц гидрата оксида кальция с плотностью от 400 кг/м3(в рыхлом состоянии) до 500–700 кг/м3(в уплотненном состоянии).
      Для получения известкового теста при гашении воды берут в 3–4 раза больше, чем извести. Объем получившегося теста в 2–3 раза превышает объем извести, взятой для его приготовления.
      Известковое тесто представляет собой пластическую массу белого цвета плотностью до 1400 кг/м3.
      Известь, которая погасилась хорошо, увеличившись в объеме не менее чем в 3 раза, называется жирной,увеличившаяся в объеме менее чем в 2,5 раза – тощей.
      По способности к затвердению делится на гидравлическую и воздушную. В первом случае известь затвердевает и в воде, и на воздухе, а во втором, как это видно из названия, только на воздухе.
      Известь получают с помощью обжига известняков в шахтных печах. После обжига получается негашеная известь – известь-кипелка, или комовая. Для гашения извести ее заливают водой из расчета 35 л воды на 10 кг извести. В процессе гашения известь начинает «кипеть», рассыпаясь на мелкие части, после чего она заметно увеличивается в объеме. По времени гашения различают быстрогасящуюся (около 8 мин), среднегасящуюся (около 25 мин) и медленногасящуюся (более 30 мин) известь.
      Гашеную известь называют пушонкой. Для того чтобы все частицы извести погасились, ее нужно выдержать около 2–3 нед под закрытой крышкой.
      По истечении указанного срока остается тонкодисперсная масса с содержанием воды не более 50 %.
       Воздушная известьбывает негашеной и гашеной (гидратной). Известь без добавок подразделяют на 3 сорта (1-й, 2-й, 3-й), известь с добавками – на два (1-й, 2-й). Гидратная порошковая известь (пушонка), с добавками и без добавок, бывает двух сортов (1-й, 2-й).
      Область применения воздушной извести – приготовление известково-песчаных и смешанных строительных растворов, которые используют в каменной кладке и при оштукатуривании поверхностей, а также для побелки и в производстве силикатных изделий.
       Гидравлическая известьбывает слабогидравлической и сильногидравлической. Применяют ее для приготовления кладочных и штукатурных растворов, а также бетонов низких марок, предназначенных для твердения как на воздухе, так и в условиях повышенной влажности.

      Подразделяют на известково-шлаковые с добавлением гранулированных шлаков, известково-пуццолановые с добавлением осадочных или вулканических активных пород, известково-зольные с добавлением зол некоторых видов топлива. Известесодержащие вещества участвуют в приготовлении низких марок бетонов и растворов, которые применяют в подземных сооружениях.
      Известесодержащие гидравлические вещества выпускают марок 50, 100, 150, 200.

      Получают путем обжига и помола из осадочной горной породы, в состав которой входит двуводный гипс. Гипсовые вяжущие обладают способностью быстро схватываться и затвердевать. В зависимости от температуры тепловой обработки сырья выделяют две группы гипсовых вяжущих: низкообжиговые (формовочный строительный и высокопрочный гипс) и высокообжиговые (ангидритовый цемент, экстрих-гипс).
      По прочности на сжатие различают 12 марок гипсовых вяжущих – от низкопрочного Г-2 до высокопрочного Г-25. По срокам схватывания их разделяют на быстротвердеющие (А), нормальнотвердеющие (Б) и низкотвердеющие (В).
      По степени помола гипсовые вяжущие также делят на три группы: I, II, III.
      Марки от Г-2 до Г-7 (группы А, Б, В и I, II, III) используют для изготовления разнообразных гипсовых строительных изделий. Марки от Г-2 до Г-7 (группы А, Б и II, III) применяют для изготовления тонкостенных строительных изделий и декоративных деталей. Марки от Г-2 до Г-25 (Б, В и II, III) применяют в штукатурных работах, для заделки швов и в специальных целях.
      Для повышения прочности и ускорения сроков схватывания гипсовые вяжущие добавляют в известково-песчаные растворы. Они также придают большую гладкость и белизну штукатурному слою, их применяют в качестве основного вещества в мастиках.

      Глина бывает жирной, полужирной (средней жирности) и тощей (суглинки). Это деление обусловлено степенью содержания в глине песка.
      Глину используют в качестве вяжущего материала при изготовлении печных и штукатурных растворов, добавляют в цементные растворы, предназначенные для кладки конструкций в условиях нормальной влажности воздуха.
      Плотная глина, не содержащая примесей, – прекрасный материал для строительства. Из нее делают кирпичи.
      Если при строительстве дома будет использоваться глина, ее качество можно проверить следующим образом. Для этого в ведро кладут 1 кг материала и заливают его 4 л воды, хорошо все перемешивают и оставляют на 24 ч. Благодаря воде глина станет мягкой, а песок отделится от суглинка. Затем содержимое ведра снова тщательно перемешивают и сливают воду с содержащимся в ней пылеватым суглинком так, чтобы на дне ведра оказались только глина и песок. Взвешивают глину и песок и из 1 кг вычитают их массу – таким образом можно узнать, сколько суглинка было в исследуемом материале.
      Качество глины зависит от ее пластичности, и его можно проверить на ощупь. Жирная глина напоминает кусок увлажненного мыла или ломтик сала. Качество глины можно определить и другим способом. Сделав из глины жгутик длиной 15 см и толщиной 2 см, нужно потянуть его за оба конца одновременно.
      Тощая глина плохо растягивается, и в месте разрыва жгутика образуются неровные края. Жгутик из пластичной глины, плавно вытягиваясь, постепенно истончается и в конце концов разрывается, образуя в месте разрыва острые зубцы.
      От того, какие примеси входят в состав глины, зависит ее цвет. В красный, желтый и бурый цвета окрашена глина с примесью оксида железа и оксида марганца, а в черный – с органическими примесями.
      Пылеватый суглинок можно добавлять в глинобетон, чтобы увеличить его прочность и способность сохранять нужную форму после высыхания.

      Выбор раствора зависит от вида здания, условий его эксплуатации, а также от планируемой степени долговечности.
      Строения, располагающиеся над землей при относительной влажности воздуха внутри до 60 %, а также подземные конструкции в грунтах с небольшим уровнем влажности кладут на цементно-известковых и цементно-глиняных растворах. При этом растворы должны иметь отношение объема известкового (глиняного) теста к объему цемента, не превышающее 1,5: 1.
      Если влажность внутри здания составляет более 60 % или грунт имеет повышенную влажность, это соотношение не должно превышать 1: 1. Известь и глину не применяют в растворах при кладке, расположенной ниже уровня грунтовых вод.
      Цементно-известковые и цементно-глиняные растворы в летних условиях применяют при строительстве зданий, высота которых не превышает трех этажей.
      Марка глиняного раствора, применяемого в сухом климате, – 10, в умеренно-влажном – 2, а для раствора с добавками – 4.
      Расход вяжущих зависит от состава раствора, а также марки вяжущего и раствора.
      Для кладки стен из сухих и пористых каменных материалов используют растворы с большей подвижностью, для кладки из влажных и плотных материалов – с меньшей.

      Современная отечественная и зарубежная промышленность выпускает огромное количество видов красок. Поэтому необходимо знать хотя бы основные из них.
      Каждая разновидность краски имеет свое назначение: одни пригодны лишь для наружных работ, другие – для внешних, третьи универсальны. Для правильного выбора необходимо знать основу и состав краски, которая будет использоваться.
      В этом поможет маркировка, нанесенная на банку.
      Основой для красок служат различные олифы или поливинилацетатные эмульсии, а для эмалей и лаков – синтетические смолы. В зависимости от типа пленкообразователя краски классифицируют и обозначают соответствующим буквенным индексом. Индексом из двух букв, стоящих рядом с названием краски, обозначают вяжущее составляющее, входящее в состав краски:
      На основе поликонденсационных смол:
      ГФ – глифталевые лаки;
      ПФ – пентафталевые лаки;
      КО – кремнийорганические лаки;
      ФА – масляно-фенольные лаки;
      МЧ – мочевиноформальдегидные смолы;
      МЛ – меламиноалкидные смолы;
      ПВА – на основе поливинилацетата;
      ВС – на основе сополимеров винилацетата;
      ПВС – на основе поливинилового спирта;
      УР – на основе полиуретанов;
      МС – на меламиностирольных смолах;
      АУ – на алкидно-уретановых смолах.
      На полиэфирной основе:
      ЦГ – циклогексановые;
      ЭП – эпоксидные;
      ФЛ – фенольные;
      КЧ – каучуковые;
      ХВ – перхлорвиниловые;
      АК – полиакрилатные (акриловые);
      ВА – поливинилацетатные.
      На основе природных смол:
      БТ – битумные;
      КФ – канифольные;
      МА – масляные;
      ШЛ – шеллачные.
      На основе целлюлозных эфиров:
      НЦ – нитратцеллюлозные (нитрокраски);
      АЦ – ацетилцеллюлозные.
      За названием следуют цифры, указывающие на назначение краски:
      1 и 5 – краска предназначена для наружных и внутренних работ;
      2 – краска предназначена только для внутренних работ;
      0 – для грунтовки;
      00 – для шпатлевки.
      Если в состав разных видов красок входят одни и те же растворители, разбавители, грунтовки и шпатлевки, такие краски вполне совместимы между собой. Например, краски на олифах (МА), глифталевых (ГФ), пентафталевых (ПФ) и масляно-фенольных (ФА) лаках можно смешивать в различных пропорциях.
      Как уже говорилось, существуют краски для внутренних и наружных работ, причем характеристики этих красок различны. Краски для наружных работ успешно противостоят солнечным лучам, колебаниям температуры, влаге, дождю. Таким образом, диапазон возможностей подобных красок значительно шире, чем у красок для внутренних работ. Это означает, что краски для наружных работ применимы для покрытий внутри помещений, в то время как краски для внутренних работ непригодны вне помещений.
      В характеристику красок входит также такое понятие, как укрывистость. Оно означает количество краски, необходимое для создания достаточного слоя на поверхности, и измеряется в граммах на 1 м2.
      Краски употребляются в двух консистенциях: огрунтовочной (более жидкой) и малярной (нормальной).
      Кроме того, на банках с масляными красками есть еще одна цифра, обозначающая качество олифы:
      1 – натуральная олифа;
      2 – олифа-оксоль;
      3 – глифталевая;
      4 – пентафталевая.

Масляные краски

      Они состоят из пигментов и наполнителей, затертых на олифе с введением добавок или без них.
      По ГОСТу выпускают масляные краски следующих марок (в зависимости от типа пленкообразующего вещества):
      МА-021 – на натуральной олифе;
      МА-025 – на комбинированной олифе;
      ГФ-023 – на глифталевой олифе;
      ПФ-024 – на пентафталевой олифе. Цифра 2 указывает, что краска, разведенная соответствующей олифой, предназначена для любых поверхностей.
      Готовые к использованию краски поступают в продажу расфасованными в емкости по 0,5–3 л. На этикетках указано назначение краски, цвет, расход на 1 м2поверхности при однослойном и двухслойном покрытии, применяемые разбавители и др. Следует строго придерживаться этих указаний.
      Чтобы сделать краску более жидкой, пригодной для огрунтовки, ее разбавляют растворителями или разбавителями: уайт-спиритом, скипидаром, керосином и т. п.
      Краски всех марок имеют следующие цвета (в скобках указана укрывистость краски для малярной консистенции):
      – под слоновую кость (200 г/м2);
      – палевая (160 г/м2);
      – бежевая (120 г/м2);
      – серая (100 г/м2);
      – светло-голубая (100 г/м2);
      – голубая (100 г/м2);
      – синяя (100 г/м2);
      – желтая (140 г/м2);
      – салатная (140 г/м2);
      – фисташковая (135 г/м2);
      – зеленая (100 г/м2);
      – красная (65 г/м2);
      – темно-красная (100 г/м2);
      – коричневая (100 г/м2).

Эмульсионные краски

      Эти краски не являются ни масляными, ни эмалевыми, ни клеевыми, они состоят из мельчайших частичек пластмассы, равномерно распределенных в воде. При испарении ее частички пластмассы образуют очень прочную и эластичную пленку. Водоэмульсионные краски обладают рядом преимуществ: их разводят водой, поэтому они не токсичны, потолок и стены, окрашенные этими красками, пропускают пары воды и воздух («дышат»), нанесенные покрытия можно мыть. Они прочнее клеевых, но слабее масляных. Их применяют вместо масляных составов при окраске внутри помещения, что помогает сэкономить на стоимости краски и олифы. Наносить эмульсионные краски лучше при помощи краскораспылителя или поролонового валика.
      Перед использованием краску необходимо тщательно размешать, а при загустении – развести водой до рабочей вязкости, добавляя небольшими порциями питьевую соду. Водоэмульсионными красками можно покрывать загрунтованный металл, дерево, картон и даже свеженанесенную штукатурку (вода испарится через поры краски). Они легко наносятся на поверхность кистью, валиком и пульверизатором.
      После испарения воды образуется матовое прочное красочное покрытие. Время легкого высыхания поверхности при температуре 18–22 °C составляет не более 30 мин, полного – 1,5–2 ч. При добавлении пигмента можно получить краску любого цвета. Рекомендуется наносить ее в 2 слоя, причем второй – после высыхания первого.
      Водоэмульсионные краски обладают высокой укрывистостью, которую можно увеличить еще больше, если добавить в краску немного мела и скипидара – в этом случае получится паста (особенно хорошо покрывать ею деревянные поверхности). 1 кг эмульсионной краски достаточно, чтобы покрыть поверхность площадью 5 м2.
      Наконец, водоэмульсионные краски можно наносить на поверхности, ранее покрытые эмалевыми, масляными и клеевыми красками. При этом нельзя забывать, что водоэмульсионные краски можно наносить на клеевые только в том случае, если не использовались купоросная и квасцовая грунтовки.
      Выпускают краски следующих марок:
      – Э-ВА-27, Э-ВА-27А, Э-ВА-27АПГ – на основе поливинилацетатной эмульсии;
      – Э-КЧ-26, Э-КЧ-26А – на основе стиролбутадиенового латекса;
      – Э-ХВ-28 – на основе смеси латексов стиролбутадиеновых;
      – СВХ-1 (сополимер хлористого винила с винилиден-хлоридом).
      Краски имеют следующие цвета:
      – Э-ВА-27А, Э-ВА-27, Э-КЧ-26А, Э-КЧ-26 – белый, светло-серый, песчано-серый, светло-бежевый, бледно-кремовый, светло-желтый, песчаный, буковый, коричнево-оранжевый, бледно-гороховый, слоновой кости, гороховый, бледно-оливковый, бледно-фисташковый, кабачковый, бледно-зеленый, серо-голубой, серовато-гороховый;
      – Э-ВА-27АПГ – белый, светло-розовый, светло-желтый и др.;
      – Э-ХВ-28 – светло-серый, светло-бежевый, бежевый, песчаный и др.
      Укрывистость – от 70 до 220 г/м2. Срок хранения – 6 мес со дня выпуска.
      Краски подобного рода обладают целым рядом следующих положительных качеств:
      – не токсичны;
      – пропускают воздух и пары воды;
      – после полного подсыхания слоя краски стену можно мыть;
      – оптимально подходят для использования внутри помещений;
      – экономичность: 1 кг водоэмульсионной краски хватает для окрашивания площади в 5 м2.
      Водоэмульсионные краски бывают следующих марок:
      – на основе эмульсии – ПВАЭ-ВА-27, Э-ВА-27А, Э-ВА-27АПГ;
      – на основе стиролбутадиенового латекса – Э-КЧ-26, Э-КЧ-26А;
      – на основе смеси латексов стиролбутадиеновых – Э-ХВ-28;
      – сополимер хлористого винила с винилиденхлоридом – СВХ-1.

Эмали

      Красочные составы, приготовленные путем растирания смеси из пигментов и лаков на специальных краскотерках.
      В отличие от масляных красок пигмент для них растирают на специальных краскотерках и разводят не на олифе, а на масляных лаках. В продажу эти краски поступают в готовом для использования виде. При длительном хранении они могут загустеть, поэтому их разбавляют различными растворителями. Ими рекомендуется окрашивать стены в кухнях, санузлах и других местах с повышенной влажностью.
      Эмаль общего назначения ГФ-230 (глифталевая) предназначена для внутренних работ, кроме окраски полов. Перед применением ее разбавляют до малярной консистенции уайт-спиритом, скипидаром или их смесью. Выпускают эмаль 21 цвета.
      Укрывистость зависит от цвета и колеблется от 30 до 130 г/м2. Наносится кистью, валиком или краскораспылителем. Срок высыхания – 24 ч. Гарантийный срок хранения – 12 мес со дня изготовления.
      Эмаль ПФ-133 (пентафталевая) применяется для окраски предварительно огрунтованных или металлических поверхностей в 2 слоя. В умеренном климате сохраняет защитные свойства не менее 5 лет.
      Перед употреблением ее разбавляют до малярной консистенции сольвентом, ксилолом или смесью одного из них с бензином-растворителем.
      Выпускают эмаль 15 цветов. Наносят кистью или краскораспылителем. Укрывистость зависит от цвета и колеблется от 20 до 120 г/м2. Срок высыхания – 2 ч.
      Эмаль ПФ-115 используется для окраски металла, дерева и других материалов, подвергающихся атмосферным воздействиям. Наносят в 2 слоя. Сохраняет защитные свойства в умеренном климате не менее 5 лет. Перед употреблением разбавляют до малярной консистенции уайт-спиритом, скипидаром или их смесью в соотношении 1: 1. Впускают эмаль 24 цветов.
      Укрывистость эмали зависит от цвета и колеблется от 30 до 120 г/м2. Наносят кистью или краскораспылителем. Срок высыхания от 8 до 24 ч. Гарантийный срок хранения – 12 мес со дня изготовления.
      Эмаль ПФ-223 применяют для окрашивания дерева и металла внутри помещений по грунту и без него. Разбавляют до малярной консистенции бензином-растворителем, ксилолом, сольвентом или их смесью. Выпускают эмаль 17 цветов. Ее укрывистость зависит от цвета и колеблется от 20 до 240 г/м2. Срок высыхания этой эмали составляет от 30 до 36 ч. Гарантийный срок хранения – 6 мес со дня изготовления.
      Эмаль ПФ-253 предназначена для покрытия полов по подготовленным поверхностям в 2 слоя с помощью кисти. Разбавляют бензином-растворителем или скипидаром. Сроки высыхания разные, зависят от толщины нанесенного слоя и температурных условий.
      Эмаль ПФ-126 продают в комплекте с сиккативом НФ-1 (на 100 массовых частей краски 4 массовые части сиккатива, ускоряющего твердение).
      Наносят кистью или валиком в 2 слоя с промежуточной сушкой 30 минут. Поверхность предварительно грунтуют разбавленной эмалью, разбавитель – уайт-спирит.
      Эмали ГФ-230 и ПФ-560 выпускают разных цветов. Условия подготовки поверхности, выдержки те же, что и для эмали ПФ-126. Разбавители – уайт-спирит, скипидар, РС-2. Можно добавить не более 5 % сиккатива (№ 64).
      Эмаль для пола ПФ-226 перед красками подобного типа (ПФ-253) имеет преимущества в отношении твердости, водостойкости, износостойкости, укрывистости и времени высыхания пленки. Эмаль дает блестящую поверхность и полностью высыхает за 24 ч.
      Эмаль ФЛ-254 выпускают на феноломасляном лаке и используют для окраски пола. Имеет более высокие качественные показатели по сравнению с пентафталевыми эмалями для пола по скорости высыхания, твердости, блеску, износостойкости. Специально для окраски столярных изделий (окон, дверей) выпускают белую эмаль ПФ-14. Достоинством ее является то, что краска не стекает с вертикальных поверхностей, легко наносится кистью или валиком в 1 слой и высыхает при комнатной температуре в течение 30 мин.

Сухие краски

      Сухие краски, или пигменты, представляют собой тонкомолотый порошок, который разводят связующими материалами для получения готовой к использованию краски. Они бывают искусственными и естественными (минеральными).
      Большинство пигментов можно использовать в водных окрасочных составах, но не все в масляных и эмалевых, известь и мел – только в водных.
      Все виды пигментов должны быть помолоты таким образом, чтобы при просеивании через мелкое сито они проходили полностью, без остатка. Чем тоньше помолоты пигменты, тем выше их качество и наоборот.
      Сухие краски не изменяют своего цвета под действием солнечного света, при многократном увлажнении и высыхании, а также при воздействии на них щелочей. Они обладают хорошей укрывистостью, которая выражается количественным содержанием пигмента (в граммах), необходимым для покрытия 1 м2поверхности так, чтобы нижележащий слой не просвечивал. Чем выше укрывистость пигмента, тем меньше его требуется на 1 м2поверхности.
      Для получения окрасочного состава (колера) того или иного цвета или оттенка приходится применять один или несколько пигментов. При этом необходимо помнить, что всыпать сухие пигменты в окрасочные составы не рекомендуется, так как практически невозможно хорошо размешать их, вследствие чего они будут оставлять полосы на окрашиваемой поверхности. Поэтому пигменты предварительно замачивают в воде, перемешивают и процеживают через частое сито. Затем вливают в состав тонкой струйкой, тщательно перемешивая.
      Пигменты бывают самых разных цветов. К белым пигментам относятся известь, мел, белила. Воздушную известь применяют для окрашивания наружных и внутренних поверхностей. Гашеную известь можно смешивать с пигментами, которые при этом не изменят своего цвета (охра, умбра, сурик, окись хрома, сажа, жженая кость; известковые: синие, красные, желтые). Гашеную известь применяют в виде теста. Комовую известь (кипелку) гасят, заливая водой (1 часть извести на 3 части воды), тщательно все перемешивают и процеживают через сито. Для работы известь разводят водой до густоты молока.
      Мел бывает белым с желтоватым или сероватым оттенком и выпускается в виде больших комков или молотый. Каждая из этих разновидностей имеет 3 сорта. Для побелки нужен отмученный мел тонкого помола. Его можно получить из любого мела крупного помола следующим способом: 1 часть мела заливают 3 частями воды, тщательно перемешивают, процеживают через частое сито, сливают в другую посуду и оставляют для отстаивания.
      После оседания мела воду сливают и снимают сверху примерно половину его, просушивают, толкут и просеивают через частое сито.
      Белила – порошки тонкого помола белого цвета, получаемые при перемалывании прокаленного металлического цинка, углекислого свинца, титановых руд, литопона. Применяют белила для приготовления масляных красок и шпатлевок. Укрывистость белил составляет: титановых – 50–75 г/м2, цинковых – 100–110 г/м2, литопоновых – 120 г/м2, свинцовых – 200–300 г/м2.
      К желтым пигментам относят охру, кроны. Охра – краска желтого цвета с различными оттенками. Устойчива во всех отношениях. Если ее хорошо прокалить на огне, становится коричнево-красной и называется жженой охрой, или чернядью. Укрывистость – 65–90 т/м. Кроны – краски от лимонного до оранжевого цвета. Укрывистость – 110–190 г/м2.
      К синим пигментам относятся ультрамарин и лазурь. Ультрамарин (синька) имеет зеленый и синий оттенки. Широко применяется в меловых и известковых окрасочных составах. Укрывистость – 50 г/м2. Лазурь – совершенно синяя краска. Применяют ее только в масляных и эмалевых красках. От воздействия солнечных лучей темнеет. Для усиления цвета добавляется в небольших количествах в сажу. Укрывистость – 10–60 г/м2.
      К красным пигментам относятся сурик железный, сурик свинцовый, мумия, киноварь. Сурик железный – краска кирпично-красного цвета. Укрывистость – 20 г/м2. Сурик свинцовый – краска красно-оранжевого цвета. Ядовита, поэтому для внутренних работ не применяется. Укрывистость – 100 г/м2. Мумия – краска от светло-красного до темно-красного цвета. Бывает искусственная и естественная, малоустойчива. Сначала дает яркие оттенки, но со временем темнеет и становится темно-бурой. Укрывистость – 30–60 г/м2. Киноварь – краска разных оттенков. Устойчива к кислотам и щелочам, меняет цвет под воздействием солнечных лучей. Укрывистость – 80–120 г/м2.
      К зеленым пигментам относятся хромовые зелени, зелень свинцовая. Хромовые зелени (окиси хрома) представляют собой смеси желтых кронов с лазурью, причем изменяя количество лазури в смеси, можно получить различные оттенки. Укрывистость – 40 г/м2. Зелень свинцовая – смесь желтых и синих красок, в частности желтого крона с лазурью. Укрывистость – 28–70 г/м2.
      К коричневым пигментам относятся умбра, сиена жженая. Коричневый цвет – спокойный, сдержанный, вызывает ощущение тепла, способствует созданию спокойного, мягкого настроения, однако некоторые оттенки его могут вызвать мрачные мысли.
      Умбра – краска коричневого цвета, имеет различные оттенки. После обжига становится красновато-коричневой. Ее укрывистость – 40 г/м2. Сиена жженая по своим свойствам близка к охре. Применяется главным образом при отделке различных поверхностей под дуб или ясень. Укрывистость небольшая.
      К черным пигментам относятся сажа, перекись марганца, древесный уголь и графит. Сажа – черная краска, получаемая путем сжигания нефти или газа. Легкая, смешивается только с маслом, клеевым или мыльным раствором. Укрывистость – 15 г/м2. Перекись марганца – природный минерал. Хорошо смешивается с водой. Укрывистость – 40 г/м2. Древесный уголь и графит после измельчения и просеивания через мелкое сито могут быть использованы в качестве черной краски. Укрывистость графита – 30 г/м2.
      К металлическим пигментам относятся бронзовые и алюминиевые порошки, которые применяются в основном для окраски металлов. Их укрывистость составляет 3–4 г/м2.
      Такие пигменты, как сажа ламповая, перекись марганца, киноварь, мумия, сурик железный, охра, сиена, умбра, окись хрома, ультрамарин, лимонный, оранжевый, алый и бордо, можно применять во всех окрасочных составах. Остальные – только в клеевых и эмульсионных.
      Сухие краски бывают разных цветов: белого, желтого, синего, коричневого, красного, черного.
      К белым краскам относятся мел, белила, известь. Мел выпускается в виде больших белых комков или порошка сероватого или желтоватого оттенка. Обе эти разновидности бывают 3 сортов. Для побелки стен подходит только мел тонкого помола, по консистенции напоминающий муку высшего сорта.
      Известь используют для окрашивания не только внутренних стен, но также и наружных.
      Гашеную известь можно смешивать только с такими сухими красками, которые при этом не изменяют своего цвета.
      К таким пигментам относятся сурик, охра, умбра, жженая кость, а также известковые краски синего, красного и желтого цветов.
      Белила – тонкомолотый порошок белого цвета, получающийся в результате перемалывания прокаленного металлического цинка, углекислого свинца, литопона и титановых руд. Обычно белила используются для приготовления шпатлевок и красок на масляной основе.
      Для того чтобы приготовить колер нужного цвета, смешиваются 2, 3 или более пигментов. Но не следует забывать о том, что смешивать можно не все краски. Например, цинковые белила нельзя соединять с киноварью ртутной, лазурью и цинковой желтой, белила свинцовые – с белилами литопоновыми, ультрамарином; крон желтый – с киноварью ртутной; цинковую желтую – с фиолетовым ультрамарином и кобальтом синим.
      Практически со всеми красками можно смешивать зелень изумрудную, охру, мумию, сиену, сурик железный, марс желтый, малахит, виноградную черную.

Краски на основе клея

      Все клеевые краски отличаются высокой водопроницаемостью и образованием на окрашенной ими поверхности матового пористого слоя. Все это ведет к низкой влагостойкости этих красок и ограничению диапазона их применения.
      Еще один существенный недостаток клеевых красок – это неспособность хоть сколько-нибудь противостоять атмосферным воздействиям. Они быстро разрушаются на открытом воздухе, так как относятся к разряду водорастворимых составов.
      Плохо разведенная клеевая краска оставляет после высыхания на потолке характерные дефекты: наплывы, разводы и следы от кисти или валика.
      Ее минусы можно перечислять и далее, но даже у клеевой краски имеются положительные качества. Это прежде всего возможность нанесения на влажную поверхность (она высыхает прямо под клеевым покрытием, что невозможно при использовании всех других типов красок) и малое время высыхания.
      Эти составы не меняют цвета и оттенка, хорошо сцепляются с поверхностями из любых материалов и, что тоже весьма важно, обладают определенной теплотой цвета. Кроме того, клеевые краски сравнительно дешевы, а окрашенные ими поверхности легко подновить или перекрасить, размыв предыдущий слой водой.
      Практика показала, что недостатков у этих составов все-таки больше, нежели достоинств, так что использование клеевых красок ограничивается только декоративным оформлением помещений.

Краски водно-дисперсионные

      Для окраски стен и потолков в последнее время стали использоваться различные водно-дисперсионные и поливинил-ацетатные краски.
      Основной компонент таких лакокрасочных материалов – водный раствор полимеров (в современных красках это, как правило, синтетические латексы).
      У традиционных лакокрасочных материалов пленкообразующими составляющими служат лаки, растворенные в органических растворителях.
      Этот вид красок используют для нанесения покрытий на бетонные, гипсовые, каменные и оштукатуренные поверхности. Расход водно-дисперсионной краски при двухслойном покрытии – 150–200 г на 1 м2.
      Если необходимо получить цветное покрытие, то в краску можно добавить водный краситель, гуашь или специальные пигментные пасты.
      Для устойчивости в краску добавляют диспергаторы, эмульгаторы, антивспениватели и мел. Водно-дисперсионные краски отличаются от клеевых тем, что окрашенные этими составами поверхности в случае необходимости можно мыть.
      Для внутренней отделки помещений применяют краску ВД-ВА-224.

Краски известковые

      Краски на основе извести нашли широкое применение из-за сравнительной дешевизны. Покрытия из них представляют собой рыхлый слой с высокой воздухопроницаемостью, но тем не менее довольно стойкий к воздействию и перепадам температур, а также к повышенной влажности. Если при нанесении известковой краски на стену или потолок заранее не добавить в состав олифу или соль, то такая поверхность всегда будет пачкать руки и одежду.

      Сиккативы – это специальные добавки, которые вводятся в малярный состав, чтобы повысить декоративность и водостойкость получаемого покрытия, сократить сроки высыхания и твердения масел, масляных красок, олиф и лаков. Их добавляют в основу от 15 до 150 г на 1 кг взятых материалов. Избыточное количество сиккатива ускоряет высыхание, однако покрытие при этом становится более хрупким. По возможности лучше обойтись без дополнительного добавления сиккатива.
      Светлые сиккативы добавляют в светлые краски, темные – в темные.
      Отечественная промышленность выпускает сиккативы следующих марок: НФ-1,2, НФ-4, НФ-5. Они успешно сохраняются в течение 6 мес.

      Выше говорилось о том, что если, например, загустела эмалевая краска, применяют растворители или разбавители. Растворители – это органические соединения, в составе которых представлены один, два и более компонентов. Они представляют собой жидкости, используемые для растворения природных и синтетических смол, а также для доведения красочных составов до рабочей густоты. Помимо этого, растворители применяются для разбавления загустевших лакокрасочных материалов.
      Все хорошие растворители обладают следующими качествами: инертность (они не вступают в реакцию с лакокрасочными материалами), летучесть (для полного испарения в процессе высыхания лакокрасочного слоя).
      По степени активности растворители разделяют на 3 группы: высшую, среднюю и малую.
      Простые растворители (к ним относятся скипидар, этил-ацетат, ацетон, амилацетат, дихлорэтан, уайт-спирит, сольвент каменноугольный технический) представляют собой органические вещества в чистом виде, используемые для растворения пленок или приготовления смесей. Помимо этого, растворителями пользуются для отмывания кистей, валиков и некоторых других малярных инструментов.

Скипидар

      Скипидар – бесцветная или лимонного, красноватого или красно-коричневого оттенка жидкость с запахом сосновой смолы, предназначенная для разбавления и ускорения высыхания. Ее добавляют в масляные краски.
      Очищенный скипидар ускоряет высыхание масляных красок. Плохо очищенный, наоборот, замедляет.
      Это легковоспламеняющаяся жидкость, получаемая путем сухой перегонки сосновой древесины (древесный скипидар) или смолы хвойных деревьев (живичный скипидар). Древесный скипидар (неочищенный) должен пройти еще и дополнительную обработку, в результате которой содержащиеся в нем окрашивающие вещества будут удалены.
      Для проверки скипидара на пригодность его смешивают с равным количеством олифы и наносят на поверхность. Спустя сутки на окрашенной поверхности должна остаться прочная пленка.
      Живичный скипидар, или терпентиновое масло, отличается менее резким запахом, большей чистотой и легкостью.
      Скипидар применяют не только для растворения масляных, алкидных лаков и красок, но и для обезжиривания поверхностей. Для работы это самый подходящий растворитель, дорогостоящий, но хорошего качества.

Бензин и керосин

      Бензин и керосин применяются как растворители для некоторых видов смол, для мытья рук, инструментов и для других целей.

Уайт-спирит

      Уайт-спирит – продукт перегонки нефти, нечто среднее между тяжелым бензином и тракторным керосином. Он представляет собой прозрачную бесцветную жидкость, применяемую в качестве растворителя для нитрокрасок и некоторых смол. Широко применяется для растворения масляных красок; при добавлении к краскам, олифе и лакам его количество нужно ограничивать до 10 % от общей массы красочного состава.
      Для малярных работ следует применять высшие сорта и соблюдать осторожность.

Ацетон

      Ацетон – наиболее хороший растворитель для нитрокрасок.
      Ацетон, амилацетат, этилацетат – растворители, применяемые для нитрокрасок.
      Поскольку эти вещества очень легко смешиваются с водой, нужно следить за тем, чтобы она не попала в них: это вызовет побеление прозрачной пленки. Если добавить в состав этих веществ растворители из бутилового спирта, то блеск лаковой пленки только улучшится.

Сольвент каменноугольный технический

      Это смесь ароматических углеводородов, получаемых в коксохимическом производстве в процессе ректификации очищенных фракций сырого бензола. Сольвент – прозрачная бесцветная жидкость, выпускается 3 марок – А, Б, В. Они различаются между собой температурой кипения, плотностью, небольшими колебаниями содержания фенолов и серы.
      Сольвент – высококачественный растворитель, однако его токсичность не позволяет использовать это вещество достаточно широко. Сольвент применяют лишь для разведения пентафталевых и глифталевых красок.
      Дихлорэтан – бесцветная слабовозгораемая жидкость с запахом хлороформа, желтеющая под действием солнечных лучей. При работе с ним необходимо пользоваться резиновыми перчатками, так как он сильно раздражает кожу рук.

      Эмульсионные связующие материалы состоят из олифы, клея и щелочи, применяются для приготовления эмульсионных окрасочных составов, а также в качестве заменителя олифы для разведения масляных красок, используемых для внутренних работ.

Олифы

      Олифа – связующее для масляных окрасочных составов. Это вещество получают из различных растительных масел, подвергшихся окислению и длительному нагреву. В олифы натуральных видов добавляют сиккативы, так как без них высыхание этих составов невозможно. Каждая олифа высыхает на воздухе с образованием мягкой эластичной пленки.
      Внешний вид и прочность покрытий при окраске масляными красками в значительной степени зависят от качества олифы. Олифы бывают натуральными, уплотненными, синтетически чистыми, однородными и синтетически модифицированными. Имеются также и другие виды олиф – полидиеновая, кумароно-инденовая, сланцевая и т. д.
      Олифа натуральная готовится на основе растительного масла (льняного, конопляного, подсолнечного и др.) с добавлением в процессе варки при температуре 275 °C марганцово-свинцово-кобальтового сиккатива.
       Натуральная олифаочень дорога, применять ее целесообразно только для окраски поверхностей, подверженных атмосферным воздействиям, – металлической кровли, наружных оконных переплетов, дверей, садовой мебели и т. д. Стекольную замазку также следует готовить на натуральной олифе.
       Уплотненная олифасодержит до 90 % масла, применяется для тех же целей.
      Стойкость олиф невысока, но свойства промежуточной адгезии выражены в полной мере, олифа хорошо ложится практически на любую поверхность. Все виды натуральных олиф не содержат в своем составе органических растворителей – это еще одна причина низкой скорости их высыхания.
      В качестве дешевого полуфабриката для производства масляных красок используют комбинированные олифы. В своем составе они содержат от 30 до 45 % растворителя.
      Комбинирование олиф производят для получения составов с заранее заданными свойствами. Это олифы для наружных работ, приготовления красок и т. д. В них сочетаются различные природные масла, что и придает таким олифам те или иные свойства.
      Канифоль или каучуковые добавки придают олифе упругость и химическую стойкость, именно этими качествами отличаются комбинированные виды олиф.
      Чаще всего в малярных работах используется оксидированная олифа(оксоль) – прекрасная замена натуральной олифы: после высыхания остается пленка, по прочности не уступающая той, которую дает натуральная олифа. В составе оксоли содержится 45 % уайт-спирита и 55 % масла и сиккатива.
      Ее можно применять для окраски как внутренних, так и наружных поверхностей, за исключением полов.
       ЛМС (олифа полимеризованная)является заменителем натуральной олифы и применяется для окраски как для внутренних, так и для наружных поверхностей.
       Глифталиевая олифаизготавливается из растительного масла, глицерина и др. Содержание растворителя не более 50 %. Применяется для разведения густотертых красок при окрашивании дерева, металла, штукатурки. Окрашивать сырые поверхности не рекомендуется.
       Пентафталевая олифатакже изготавливается из алкидной смолы, поэтому эти две последние олифы называют алкидными. Искусственные олифы (синтол, карбоноль и др.) либо не содержат растительных масел, либо содержат в небольших количествах. По качеству они значительно уступают натуральной олифе и оксоли.
      Чтобы проверить качество олифы, ее нужно нанести тонким ровным слоем на кусок стекла и поставить его наклонно (под углом 45°). Хорошая олифа или оксоль уже через 12 ч высохнет настолько, что при легком прикосновении пальцем на ней не останется следа, а через 24 ч стекло не будет липнуть совсем.